In der Welt der Prozessleittechnik herrscht eine komplexe Arbeitsumgebung, in der verschiedene Maschinen in gegenseitiger Abhängigkeit arbeiten und branchenübergreifend verfahrenstechnische Anlagen gestalten. Bei erler haben wir das Verständnis und die Expertise, um solche Umgebungen beherrschbar zu machen. Wir bieten sichere Schnittstellen und transparente Steuerungssysteme, die alles am Leitstand zusammenführen.
Unser Fokus liegt darauf, die Technik zu liefern, die Ihren Ansprüchen gerecht wird. Wir verstehen, dass Kontrolle und Sicherheit oberste Priorität haben. Daher planen, installieren und betreuen wir nicht nur Anlagen in Reinraum-Umgebungen, sondern auch solche im ATEX-Bereich.
Mit unserem erfahrenen Software-Team und unseren hohen Softwarestandards sind unsere Steuerungen unverzichtbar für die Herstellung und Umwandlung von Stoffen. Wir bedienen mechanische, thermische, chemische und biologische Prozesse und sorgen dafür, dass Ihre Anlagen reibungslos und effizient arbeiten.
Unsere große Stärke? Wir erfüllen die Ansprüche an die Dokumentation und Qualität in der Medizin- und Pharmaindustrie mit unseren ausgewählten Steuerungssystemen und Softwarestandards. Unsere passgenaue Lösungen in punkto Ressourceneffizienz, Qualitätssicherung und Produktivitätssteigerung machen Ihr Fertigungsunternehmen im Zeitalter der intelligenten Fertigung wettbewerbsfähig.
Mit dem Schmelzspinnverfahren werden Proben für die Materialprüfung hergestellt. Von diesen Schmelzspinnanlegen werden jährlich mehrere Serienanlagen, wie auch Sonderanfertigungen von der Firma Edmund Bühler ausgeliefert.
2018 hat sich Bühler für ein neues Steuerungskonzept entschieden. Von einer Steuerung über verschiedenste elektronische Einzelkomponenten mit separater Bedienung hin zu einer einheitlichen gesamten Bedienung. Mit einer Steuerung und Visualisierung von B&R können die Anlagen intuitiv bedient werden. Auch beim Automatisierungsgrad ist die Firma Bühler nun flexibel und kann hervorragend auf deren Kundenwünsche eingehen.
Eine ältere Steuerung in einer Extruder Anlage bereitete den Bediener beim Anfahren der Produktion des Öfteren Schwierigkeiten. Dadurch entstand unnötiger Ausschuss.
Durch den Einsatz der neuesten Steuerungsgeneration von Siemens und den von uns entwickelten Features, erhält der Bediener detaillierte Diagnosemöglichkeiten, um während dem Anfahren der Anlage richtig eingreifen zu können. Zusätzlich wird durch eine automatisch geregelte Austragsgeschwindigkeit eine höhere Konstanz in der Produktqualität erreicht. Ungenaue manuelle Eingriffe sind nun nicht mehr notwendig. Der letzte Schwerpunkt beim Retrofit war das Erreichen einer komfortableren Bedienung der Extruderanlage und der eng verknüpften nachgelagerten Anlage. In der Vergangenheit mussten beide Anlagen unabhängig voneinander bedient werden. Der gleiche Befehl geht nun zusammen an beide Anlagen.
Eine manuelle Regelung der Temperierung wie auch eine zeitgesteuerte Zugabe von Produkten mit der Stoppuhr gehört nun der Vergangenheit an. Diese und weitere Arbeitserleichterungen wie ein Defekt der Positionserfassung des Rührwerks konnten beim Retrofit eines Produktionsbehälters optimiert werden. Die Regelung der Temperatur wird nun von der SPS durchgeführt, ebenso wie die zeitgesteuerte Zugabe von Folgeprodukten. Somit ist der Anlagenbediener weniger an die Produktion gebunden.
Die CHT Gruppe ist eine international operierende Unternehmensgruppe für Spezialitätenchemie mit Produktionswerken auf der ganzen Welt.
Um die Herstellverfahren von chemischen Produkten sicher und effizient aus dem Labor- in den Produktionsmaßstab übertragen zu können, installierte CHT in ihrem größten Produktionswerk in Dusslingen bei Tübingen ein Technikum. Dort erfolgen unter genauer Kontrolle die Upscale Prozesse auf verschiedensten Anlagen im kleinen Maßstab.
Für die Herstellung von anspruchsvollen Reaktionsprodukten wurde in 2021 ein Pilot-Glasreaktor mit allen Funktionalitäten der modernen Produktionsanlagen im Technikums-Maßstab errichtet.
Wir lieferten für diese Anlage den Schaltschrank inkl. APROL Hardware, die APROL Programmierung, Elektroinstallation und Inbetriebnahme.
Für den sicheren Betrieb der Anlage waren eine Vielzahl von Vorschriften und Regularien einzuhalten. Darunter die Funktionale Sicherheit nach VDI/VDE 2180 und die ATEX-Richtlinie für den Betrieb von Anlagen in explosionsgefährdeten Bereichen.Der Pilot-Glasreaktor wurde wie alle automatisierten Anlagen im Technikum in das werksübergreifende APROL Prozessleitsystem der CHT Germany GmbH integriert.
Um neue Produktionsweisen auf dem Pilot-Glasreaktor abbilden zu können, wurde als Neuheit ein Temperiermodul angeschlossen, welches über eine OPC UA Anbindung unter Verwendung des MTP (Module Type Package) Datenstandards nach VDI 2658 mit dem Reaktor kommuniziert.
Alle Programmierarbeiten zur Anbindung mittels MTP wurden vorab in unserem Testfeld erbracht und auch dort validiert. Damit verkürzte sich die Inbetriebnahmezeit beim Kunden erheblich.
Diese datentechnische MTP Verbindungsmöglichkeit von autarken Modulen in der Chemieindustrie befindet sich noch im Entwicklungsstadium. CHT ist eine der ersten Firmen weltweit, die das Konzept produktiv umgesetzt hat. Wir waren von Beginn an dabei und haben großen Anteil am Erfolg der Projekte zu MTP innerhalb der CHT Gruppe.
Unsere Erfahrungen mit dem Konzept bei CHT fliesen in die Richtlinienarbeit des VDI und der Namur mit ein. Die Richtlinien heißen VDI 2776 für die verfahrenstechnischen und VDI 2658 für die automatisierungstechnischen Komponenten.
Kurze Stillstandszeiten bei Umbauten oder Erweiterungen stehen bei Holcim auf der Tagesordnung. Daher müssen diese sehr gut geplant, vorbereitet und mit allen Gewerken abgestimmt werden. So auch beim Nachrüsten einer Fremdkörperfalle bei einer Zementmühle. Die Basis wird bei der Planung und der Erstellung des Schaltplanes gelegt. "Welcher Schaltschrank wird wann und wie weit vorbereitet, um die Stillstandszeit am Schluss möglichst gering zu halten." Solche Fragen werden in der Planung berücksichtigt.
Zudem ist eine hohe Sorgfalt bei den vorbereitenden Maßnahmen notwendig, damit keine lange Fehlersuche bei der eigentlichen Inbetriebnahme entsteht, da die Wege zwischen den Schränken und den Feldgeräten nicht unerheblich sind. Damit ein reibungsloser Ablauf entsteht ist noch eine gute Abstimmung zwischen den Gewerken entscheidend. Alle diese Disziplinen konnten wir bei diesem Projekt meisterhaft bewältigen und so eine Stillstandszeit von wenigen Tagen erreichen.
Mit einem kleinen Reaktor im Ex-Bereich nimmt ein neues Konzept in der Steuerungstechnik Einzug. Mit kleinen Reaktoren werden pharmazeutische Vorprodukte erstellt. Um flexibel zu sein, sind die Reaktoren und Schaltschränke mobil. Somit werden die benötigten Reaktoren in die geschlossenen Produktionsräume vor deren Schaltschrank platziert. Nun ist die Schwierigkeit die Leitungen für Sensoren und Aktoren durch eine Wand einfach, schnell und fehlerfrei, entweder im Feld oder im Schrank, anzuschließen. Durch eine flexibel, steckbare Hardwareschnittstelle konnte diese Anforderung erfüllt werden.
Mit einer Siemenssteuerung im Hintergrund und einer benutzerintuitive Visualisierung wird eine Bedienung der Anlagen vereinfacht. Diese Schnittstelle soll nun an allen Produktionsräume nachgerüstet werden, um weitere Anlagen mit unterschiedlichen Ausbaustufen betreiben zu können.
